Wybieraj silikonowe przewody zapłonowe

Takie objawy jak problemy z rozruchem, szarpanie i nierówna praca silnika to typowe bolączki niesprawnego układu zapłonowego w pojazdach z zapłonem iskrowym.

Same przewody zapłonowe są integralną częścią układu zapłonowego. Ich rola to transport energii wytworzonej w cewce zapłonowej do świec, w których powstaje iskra, konieczna do zapłonu mieszanki paliwowo - powietrznej.

Izolacja przede wszystkim

Napięcie przenoszone przez kable zapłonowe osiąga zwykle wartości kilku tysięcy woltów. Ważne jest zatem, by przewody te charakteryzowały się jak najlepszymi właściwościami izolacyjnymi - zabezpieczającymi przed  utratą energii i powstawaniem przebić. Swoją rolę muszą dodatkowo spełniać w skrajnie niekorzystnych warunkach, jakie panują w komorze silnika.

Dobre przewody zapłonowe zapewniają odpornością na szeroki zakres temperatur (zarówno dodatnich, jak i ujemnych), niekorzystny wpływ czynników atmosferycznych oraz działanie olejów, benzyny i substancji chemicznych. Natomiast bliskie otoczenie elektronicznych układów sterowania i innych urządzeń elektronicznych wymusza, by konstrukcja przewodów i użyte do ich produkcji materiały eliminowały powstawanie zakłóceń fal radiowych i interferencji elektromagnetycznych.

Liczy się jakość

Na jakość i niezawodność przewodów zapłonowych składają się zasadniczo dwa elementy: ich konstrukcja i zastosowane do budowy surowce - materiały. Budowa przewodów zapłonowych nie jest specjalnie skomplikowana, dlatego bardzo ważne jest to, żeby wszystkie elementy składowe budowy przewodu wykonane były z jak najlepszych materiałów.

Podstawa to izolacja kabla i osłon - najlepiej żeby wykonane były one z najlepszego dostępnego izolatora, tj. silikonu. Ma to oczywiście wpływ na cenę końcową produktu, gdyż silikon jest surowcem znacznie droższym w zakupie niż guma, EPDM czy inne elastomery. Silikon, poza doskonałymi właściwościami izolacyjnymi, jest także odporny na działanie skrajnych temperatur, drgania występujące w bezpośrednim otoczeniu pracującego silnika a także znacznie wolniej ulega procesom starzenia.

Lepszym izolatorem od silikonu jest jedynie teflon, ale ze względu na inne swoje cechy, nie może być on stosowany przy produkcji przewodów.
Pozostałe czynniki wpływające na jakość to np. sposób połączenia metalowych końcówek przewodu z kablem.

W najlepszych rozwiązaniach realizowane jest to przez zdjęcie izolacji i zacisk bezpośrednio na żyle prądowej metodą full contact. Technologicznie metoda ta jest znacznie droższa niż choćby stosowanie specjalnych spinek, ale z pewnością wpływa na trwałość połączenia i eliminuje powstawanie możliwych przepięć tam, gdzie stosowane są spinki.

Ważna jest też budowa metalowych końcówek (terminali) - ich kształt i budowa muszą być takie, żeby zapewniały zawsze sprężyste połączenie między przewodem zapłonowym a kopułka lub świecą.

Zużycie przewodów zapłonowych

Należy pamiętać, że przewody zapłonowe podlegają okresowej wymianie, gdyż ulegają zużyciu eksploatacyjnemu. Zwykle wymiana ta zalecana jest co 30 - 50 tys. km. Zużycie przewodów przyśpiesza głównie rzadka wymiana świec zapłonowych. Zaleca się, aby trzecia wymiana świec zapłonowych była połączona z wymianą przewodów zapłonowych.

Częstą przyczyną awarii przewodów zapłonowych są przebicia, szczególnie widoczne w tańszych konstrukcjach przewodów wykonanych z popularnego tworzywa EPDM lub innych elastomerów.

Niebezpieczeństwo, że izolacja kabla zawiedzie jest dodatkowo potęgowane przez fakt, iż przez przewód płynie prąd o bardzo wysokim napięciu. Ma on tę właściwość, że intensywnie szuka sobie takiej drogi, na której napotka najmniejszy opór. Minimalne nawet pękniecie w materiale izolacji spowodowane np. uszkodzeniem mechanicznym lub procesami starzeniowymi, grozi więc powstaniem przebicia.

Nawet niewielkie pęknięcie izolacji może kwalifikować do wymiany cały komplet przewodów, bo pamiętajmy że zawsze wymieniamy je wszystkie. Rzadkością są za to przypadki awarie będące pochodną rdzenia przewodu.