Jak to jest zrobione? Tak powstają dywaniki samochodowe

Firma FroGum z Grodziska Mazowieckiego specjalizuje się w produkcji dywaników samochodowych i wkładek do bagażnika, tworzy produkty co do milimetra dopasowane do różnorodnych marek i modeli samochodów. Te, następnie eksportowane są do kilkudziesięciu krajów na świecie. Nie byłoby to możliwe bez dopracowania nowoczesnej linii produkcyjnej, z której co 5-10 sekund schodzi jeden dywanik.

W sercu linii produkcyjnej leży innowacyjne tworzywo TPE, czyli tzw. Thermoplastic Elastomer, które jest kluczowym elementem dywaników. Stanowiąc specjalną, autorską mieszankę opracowaną przez firmę, wyróżnia się tym, że nie zawiera substancji szkodliwych dla zdrowia. Tworzywo łączy elastyczność gumy z trwałością plastiku, co przekłada się na długotrwałą odporność dywaników na różnorodne warunki eksploatacyjne. Tworzywo TPE jest również wytrzymałe na ekstremalne temperatury i substancje chemiczne.

– Nasz autorski materiał stworzyliśmy specjalnie do produkcji dywaników i wkładek do bagażnika. Zależało nam na opracowaniu takiej mieszanki, dzięki której finalne produkty będą nie tylko funkcjonalne, ale i łatwe w czyszczeniu, wytrzymałe i maksymalnie chroniące oryginalną podłogę auta. Wiedzieliśmy także, jak wielu kierowców zwraca uwagę na aspekt wizualny. W tej kwestii TPE okazało się świetnym pomysłem. Stanowi dobre rozwiązanie dla kierowców poszukujących akcesoriów samochodowych, które łączą w sobie innowacyjność, trwałość, ale także bezpieczeństwo – przekonuje Bartosz Frontczak, Chief Research and Development Officer, członek zarządu FroGum.

Co ciekawe, tworzywo TPE oraz system linii produkcyjnej pozwalają na to, aby wytwarzanie dywaników i wkładek do bagażnika w Grodzisku Mazowieckim odbywało się w duchu „zero waste”, gdzie najmniejszy miligram niewykorzystanego materiału zostaje przetworzony oraz spożytkowany w kolejnych produktach.

Kluczowym elementem, który wyróżnia produkcję dywaników w zakładzie FroGum, jest zaawansowane wykorzystanie technologii skanowania 3D. Ta nowoczesna metoda umożliwia firmie z Grodziska Mazowieckiego dokładne odwzorowanie geometrii wnętrza pojazdów. Precyzja, osiągana dzięki skanowaniu podłogi konkretnego modelu pojazdu, pozwala na uzyskanie szczegółowych wymiarów i kształtów, niezbędnych do wykonania form, na których – dzięki specjalistycznym maszynom i prasom – powstają gotowe dywaniki samochodowe. Mimo tak zaawansowanej technologii, cały proces wciąż pozostaje dużym wyzwaniem wymagającym ciągłego zaangażowania. Wiąże się to z różnorodnymi i nierzadko bardzo skomplikowanymi układami podłóg w pojawiających się na rynku modelach.

– Dziś rozwój technologii pozwala na niemal całkowitą automatyzację wielu procesów – od laserowego skanowania, po projektowanie czy frezowanie, które odbywa się za pomocą maszyn CNC. Jest to metoda nawet kilkusetkrotnie szybsza i efektywniejsza niż te stosowane przez nas kilkanaście lat temu. Obecne sposoby pozwalają na tworzenie akcesoriów dopasowanych do praktycznie każdej marki i modelu samochodu dostępnego na rynku, bez ograniczeń co do ich kształtów. Można to porównać do znanej, polskiej kreskówki „Zaczarowany Ołówek", gdzie każdy zaprojektowany przez nas wzór można przekształcić w realny produkt – mówi Bartosz Frontczak z FroGum.

W produkcji dopasowanych dywaników samochodowych – aby uniknąć ewentualnych zwrotów czy reklamacji – niezwykle ważna jest kontrola jakości, od projektowania po pakowanie. Proces można podzielić na trzy etapy. Pierwszym z nich jest dokładny nadzór dostarczonych surowców – sprawdzenie ich oznaczeń oraz zgodności ze specyfikacją dostawy. Kolejnym etapem jest tzw. kontrola międzyoperacyjna, podczas której pracownicy reagują na wszelkie wady, takie jak niepoprawnie wytłoczone wzory czy ubytki w tworzywie oraz weryfikacja zgodności finalnych produktów z pierwotnymi wymaganiami. Ostatnim etapem jest szczegółowa kontrola podczas pakowania. Wówczas pracownicy sprawdzają zgodność wykonanych pomiarów, wyglądu i przetworzenia materiału z ustalonymi parametrami. Pozwala to na wyłapanie sporadycznych błędów i zminimalizowanie ilości – i tak wykorzystywanych w dalszych produktach – odpadów.

– Niezwykle ważne jest dla nas to, aby każda osoba, mająca kontakt z produktem na jakimkolwiek etapie tworzenia, dokonywała bieżącej kontroli jakości. Taka wielokrotna weryfikacja pozwala wyeliminować niemal wszystkie wadliwe produkty, a co za tym idzie uniknąć reklamacji. Dopracowując ten system, zainspirowały nas metody rodem z Japonii, która w końcu jest znana z rzetelności swoich produktów. Pozwala nam to zagwarantować, że każdy dywanik, który opuszcza naszą fabrykę, spełnia najwyższe standardy jakościowe, których oczekują klienci – podsumowuje Bartosz Frontczak z firmy FroGum.